Thyssenkrupp : une installation de référence dans le recyclage

Avec les perspectives offertes par le Grand Paris et l’essor attendu de l’activité en région parisienne, Yprema s’est doté d’une nouvelle installation de concassage criblage sur sa plateforme de Gennevilliers. Une acquisition à près de 2,5 millions d’euros qui s’inscrit dans le cadre d’un projet programme global de réaménagement du site pour une facture totale de cinq millions d’euros.

En 2020, quelque 150 000 t de matériaux recyclés ont été consommés sur les chantiers des lignes 14,15, 16 et 18 du Grand Paris. Un tonnage en forte progression qui traduit la montée en puissance de l’économie circulaire et les objectifs de recyclage dans les travaux publics, dans un bassin francilien déficitaire : près de la moitié des granulats proviennent des départements limitrophes à l’Île-de-France. L’investissement est donc destiné à augmenter la capacité de production et à améliorer la sécurité sur un site qui, comme toutes les centrales de recyclage de l’entreprise, assure la réception des déconstructions du BTP, des matériaux routiers et des terres inertes pour les valoriser en grave de béton concassé et de terre chaulée Urbasol.
Outre l’outil de production, l’industriel a procédé au remodelage de l’ensemble de la plateforme avec des circulations rationalisées, une base vie totalement repensée (bureaux, vestiaires, sanitaires, réfectoire, salle de réunion et un laboratoire) et différents équipements destinés à réduire les impacts environnementaux du site (lave roues, canon à brumisation, tracteur avec tonne à eau…). Conformément aux exigences du gestionnaire du port, 10 % de la surface utile sont dédiés aux espaces verts. Un dispositif de récupération des eaux pluviales est à l’étude. Quant à l’installation de recyclage elle-même, le fournisseur historique de la société, Thyssen Krupp (ex Hazemag Krupp), a été à nouveau retenu au regard des avantages proposés. La solution, conçue et fabriquée par le fournisseur, est configurée pour accompagner la montée en puissance de la production dans les prochaines années. « Après 18 années d’exploitation, la précédente unité de concassage criblage arrivait en fin de vie opérationnelle, rapporte Claude Prigent, président d’Yprema. Avec de nouveaux dispositifs de sécurité et des interventions de maintenance simplifiée, la productivité est sensiblement améliorée grâce à des process automatisés et un entretien préventif plus efficace. »

100 % automatisée

La valeur ajoutée de l’offre de Thyssen Krupp est de proposer une installation complète, dont l’intégralité du process est automatisée et dont toutes les composantes sont fournies par l’industriel. C’est le cas du concasseur à percussion (PP14.14 de 240 t/h de capacité nominale), conçu pour répondre aux besoins de cubicité, gage de qualité du produit fini, du convoyeur TKCV et du crible CKN 1002 de chez TKIS. Avec 3 m² de surface supplémentaire, le crible de 10 m3 à deux étages autorise une capacité de traitement supérieure. Si le fabricant annonce une capacité d’introduction de blocs de 700 mm dans le gueulard de l’alimentateur, Yprema prépare ses matériaux en réduisant la taille des matériaux entrants à 500 mm, notamment pour prévenir tout risque de bourrage ou de casse. Tous les composants critiques de l’installation sont de fait dimensionnés pour augmenter la production et assurer la qualité des matériaux finis. Les deux nouvelles sauterelles permettent, grâce à une hauteur de déversement supérieure, de disposer d’une capacité de stockage de matériaux finis sur site plus importante : 7 000 t pour les graves béton, 6 000 t pour la grave industrielle, 3 000 t pour les cailloux béton et 1 500 t pour les cailloux industriels. Si le process de traitement des matériaux n’a pas changé (alimentation de la trémie de réception des blocs au moyen d’une chargeuse sur pneu via une rampe surélevée, concassage, tri, criblage et mise en stocks), la nouvelle installation bénéficie d’une automatisation poussée, toutes les commandes pouvant être actionnées hydrauliquement. Démarrage, mise en production, contrôle des sondes de bourrage, abattage des poussières, arrêt et vidange sont gérés par l’automatisme. Autre évolution majeure dans la cabine de pilotage : le « plenum soufflant », mis en œuvre pour protéger l’opérateur affecté à la séparation des matières indésirables. Conçu avec le concours de l’INRS et avec le soutien de la Cramif, ce dispositif protège efficacement le pilote d’installation qui retire les matières indésirables (DIB, ferrail). Une hauteur de travail modifiée, un traitement à la source des bruits. Une vraie nouveauté dans le secteur du recyclage.

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