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Carrières – Dents à percussion : une solution en abattage direct

3 novembre 2016
<span>Carrières</span> – Dents à percussion : une solution en abattage direct
Guillaume Hugen, responsable technique de XCentric Ripper France : « Le ripper à percussion est une vraie alternative au minage lorsque celui-ci est impossible pour cause d’environnement ou de voisinage. »

Guillaume Hugen, responsable technique de XCentric Ripper France : « Le ripper à percussion est une vraie alternative au minage lorsque celui-ci est impossible pour cause d’environnement ou de voisinage. »

«Variante du « rip and load », les dents excentriques permettent d’envisager une extraction directe sur des sites où les solutions mécanisées ne le permettaient pas encore : des gisement de roches plus dures ou des paliers compliqués à extraire par exemple. Inconvénient : cet outil, qui se situe « entre le marteau brise-roche et la dent de ripage », demande plus d’entretien que le ripper classique, explique  Philippe Hoerner, expert produit pelles hydrauliques sur chenilles (50-100 t) de Liebherr . Sur le principe, cette « dent de ripage mécanique à entrainement hydraulique » frappe en continu sur le matériau. Plus lourde et plus complexe que le ripper, son utilisation « nécessite une bonne interconnexion entre l’exploitant et le fournisseur. » L’utilisateur doit prévoir un coupleur hydraulique pour changer d’outil à moins qu’il ne décide de travailler avec deux engins, l’un au ripage et l’autre au chargement.

Fabriqué par l’équipementier espagnol Grado Cero, le ripper à percussion commercialisée par Xcentric Ripper France se présente comme une alternative au minage lorsque celui-ci est impossible pour cause d’environnement ou de voisinage, indique Guillaume Hugen, responsable technique. Cette alternative ne manque ni de références ni d’arguments. Parmi eux : une technologie d’impact par accumulation d’énergie, une gamme d’outils polyvalents (travail sous l’eau, par températures extrêmes, en espaces confinés…), une production 3 à 5 fois supérieure à celle d’un marteau hydraulique classique…

Economes en carburant, ces dents travaillent en limitant le bruit et l’onde de choc en utilisant la force de traction pour arracher le matériau ou déblayer la zone de frappe, ce qui est impossible avec un BRH, souligne le constructeur. Selon lui, la durée d’exploitation moyenne de la dent est trois fois plus importante et dix fois moins coûteuse en entretien qu’un marteau. Sa productivité et des coûts de maintenance réduits (une vidange, un graissage par an) permettent de diviser par deux le coût au mètre cube extrait.

En extraction directe, le constructeur propose une gamme d’outils de 5 à 14 t pour porteurs de 50 à 120 t. Ils peuvent s’attaquer à tous matériaux jusqu’à 100 à 120 MPa avec un rendement moyen de 250 m3/H à 80 MPa, précise Guillaume Hugen. Dans une carrière de calcaire exploitée à Bayel, dans l’Aube, l’entreprise a comparé la dent à percussion à l’abattage à l’explosif. Principaux enseignements : une nette réduction du volume de fines, la possibilité de circuler entre les bancs ou de panacher la production puis de charger directement le matériau à la pelle vers le concasseur et de réduire le délai entre extraction et concassage.

Komatsu, qui a signé un accord de distribution mondiale hors France avec le fabricant, recommande la dent à percussion pour différentes applications. Si ses plages d’emploi sont plus réduites que celles du BRH, elle transmet nettement moins de vibrations au porteur, analyse Alexis Mulhoff, chef de produit. En bonnes conditions, son rendement est également nettement supérieur car la vitesse de pénétration et d’éclatement de l’équipement est plus importante.

J.D