Contraints de réduire leurs coûts de production, les carriers mettent en œuvre différentes stratégies. Toutes tendent à maîtriser la consommation des parcs opérationnels, la finalité étant d’optimiser l’efficacité énergétique de chaque matériel.

Parce que l’amélioration de la performance environnementale constitue une priorité chez Pigeon, le groupe actif dans les carrières, les TP et les activités industrielles (bétons et enrobés) explore toutes les alternatives permettant d’atténuer l’empreinte carbone de ses activités. À ce titre, les matériels roulants constituent un enjeu majeur, et ce d’autant plus que la fin de l’avantage fiscal lié au GNR se profile. « L’acquisition de deux pelles hybrides sur chenilles Komatsu HB 365 LC-3 s’inscrit dans le cadre de la politique d’amélioration permanente du groupe. Le risque est calculé, la machine étant sous contrat de service Komatsu Care pour les composants hybrides pendant les 10 000 premières heures travaillées ou pendant cinq ans, premier terme atteint. Nous sommes en confiance avec Komatsu et son concessionnaire. S’agissant de la troisième génération hybride électrique, la technologie est éprouvée, Komatsu la maîtrisant depuis près de deux décennies, explique Thibault Pigeon, directeur général délégué du groupe Pigeon. Ces matériels de production, qui se positionnent sur le segment des pelles 36 t, sont associés à des postes mobiles sur carrières. Nous les emmenons jusqu’à 16 000 heures. » Des acquisitions que l’exploitant massifie auprès de ses principaux fournisseurs (Caterpillar et Komatsu notamment) afin d’obtenir les meilleurs prix et de limiter le surcoût induit par la technologie hybride.

Production assurée

La première pelle livrée par Sami TP, concessionnaire Komatsu dans le Grand Ouest, est opérationnelle depuis le printemps 2019, notamment sur le site de Louvigné de Bais (35). La configuration de la machine, qui affiche une puissance nette de 202 kW, est standard avec un godet de 2,6 m3 de capacité. Sa mission ? Alimenter un concasseur à percussion Kleemann MR 110 dont la production nominale est donnée pour 350 t/heure. Une application typique en carrière, propice à la technologie hybride, la tourelle étant perpétuellement en rotation. Avec leur système de rotation 100 % électrique, l’intégralité de la puissance hydraulique est dirigée aux mouvements de la flèche, du balancier et du godet. La productivité s’en trouve améliorée et les cycles accélérés. Avantage immédiat : une économie de carburant sensible, mesurée à près de 40 % par rapport à une motorisation thermique à production équivalente. Avantages induits, un taux d’émission de CO2 significativement abaissé et une réduction des émissions et des vibrations. « La Komatsu HB 365 LC-3 suit facilement la production du concasseur mobile MR 110 et peut donc produire jusqu’à 3 500 t/jour dans cette application, estime l’exploitant. Grâce à l’hybride, les gains de consommation sont de l’ordre de 20 l/h moyens, pour un niveau moyen légèrement inférieur à 20 l/h, contre 37 l/h moyens avec une pelle conventionnelle de même tonnage. Les frais de maintenance sont en retrait. C’est primordial pour une machine que nous voulons conserver jusqu’à 16 000 heures, ou 10 années d’exploitation. Au final, nous améliorons notre coût de revient rapporté à la tonne produite. »

Coûts d’achat

Eqiom Granulats dispose de 119 matériels roulants destinés pour l’essentiel au chargement clients sur site, à l’extraction et au transport des matériaux vers les installations primaires et, plus marginalement, au déstockage des matériaux après traitement. Un parc dimensionné pour traiter une production annuelle de huit millions de tonnes répartie sur 35 sites, que la filiale du groupe CRH s’attache à optimiser. « Avec une production moyenne de 250 000 t par sites, nous nous situons dans la moyenne nationale des carrières françaises, une seule approchant 800 000 t d’extraction les bonnes années, explique Joël Bildgen, directeur Industriel Granulats et Bétons chez Eqiom France. Les matériels sont dimensionnés en conséquence. » Les marques référentes sont celles référencées par le groupe CRH, maison mère d’Eqiom, à l’échelle mondiale, à savoir Caterpillar, Komatsu, Liebherr et Volvo CE. Majoritairement, les chargeuses sur pneus sont fournies par Caterpillar et Liebherr, les tombereaux articulés par Volvo CE, les rigides par Caterpillar et Komatsu et les pelles par Volvo CE et Komatsu. Héritées des opérations de croissance externe, six machines Case, quatre Bell, deux Hitachi et une Daewoo sont toujours opérationnelles. De fait, si les grands principes de sélection sont définis au niveau du groupe, pour des coûts d’achats inférieurs de 15 % environ, les négociations commerciales et techniques se font à l’échelle régionale, en fonction de la qualité du service après-vente délivré « localement » par les distributeurs des marques référencées.

Approche financière

Un enjeu majeur pour l’exploitant, l’une de ses spécificités étant de recourir de manière quasi systématique à des contrats de maintenance globale. « 75 % de nos matériels sont suivis par un contrat de type full service, pour lesquels notre stratégie a poussé la durée de vie opérationnelle de nos matériels au-delà des 10 000-12 000 heures travaillées habituelles pour approcher les 16 000 heures. La disparition de compétence technique en interne, la sophistication croissante des machines et la nécessité d’optimiser le taux de disponibilité du parc plaident pour l’externalisation de l’entretien du parc, précise Joël Bildgen. De par notre expérience, nous savons que la plupart des machines ne posent aucun souci majeur jusqu’à 12 000 heures opérationnelles et que les problèmes apparaissent au-delà. En gagnant 4 000 heures d’exploitation, nous lissons sur la durée notre coût de maintenance légèrement supérieur à celui généralement observé pour un engagement à 10 000 heures. » Définie à partir de 2007, cette approche élaborée sur une logique financière permet à l’exploitant d’avoir des coûts constants mensuels pendant toute la durée de vie opérationnelle des matériels, soit huit à neuf ans. Pour l’exploitant, qui s’acquitte d’un coût horaire multiplié par les heures travaillées chaque mois, la finalité consiste à maximaliser le taux d’utilisation sur site. Cela passe par la réduction des temps de marche à vide et de ralenti, synonyme de consommation énergétique et d’heure d’entretien, mais aussi et surtout par une réflexion sur l’organisation globale des opérations. À la clé, une valeur de revente d’autant plus élevée que l’historique du suivi technique est bien renseigné. Le suivi et la maintenance technique des pneumatiques restent de la responsabilité de l’exploitant. Un choix participant directement à la performance opérationnelle de la flotte.

Axes de progrès

À ce titre, la télématique embarquée constitue un outil précieux. « Les fabricants en font la promotion depuis une dizaine d’années, l’harmonisation des indicateurs de suivi des machines et l’accès aux données ont longtemps été compliqués. Cela ne fait que deux ou trois ans que les choses se sont améliorées avec la dernière génération de matériels mis sur le marché, rapporte Joël Bildgen. Les données collectées permettent une analyse fine des conditions d’exploitation de chaque machine au jour le jour, la comparaison des niveaux de consommation, les taux d’utilisation et permettent donc de tendre vers un management de proximité avec les opérateurs. » Huit chargeuses Liebherr, une Volvo et six Caterpillar (auxquelles viendront s’ajouter cette année sept engins dont deux tombereaux rigides Komatsu et une pelle Volvo) sont ainsi gérées au plus près, autorisant la mise en œuvre de mesures correctives sur les habitudes de conduite et de modifications dans les process de travail. L’enjeu est de taille. L’exploitant, qui commande chaque année quelque 2,2 millions de litres de gasoil, s’est fixé comme objectif indicatif de réduire de 20 % sa consommation de carburant à iso-production. Un objectif similaire est établi pour les temps de ralenti afin d’accroître la durée de vie des matériels roulants qui affichent en moyenne 1 450 heures travaillées chaque année. À la clé, un coût à la tonne maîtrisé. La saisie d’indicateurs de production « locale » va permettre d’affiner la stratégie de gestion de la flotte. L’appel d’offres 2021 qui sera lancé prochainement ne dérogera pas à la règle. Les grands principes sont reconduits pour la dizaine de machines dont sept chargeuses sur pneus.

Gestion des données

L’amélioraton de la rentabilité des carriers étant fortement conditionnée par la maîtrise des coûts de production de chaque tonne, les exploitants se doivent de bouleverser les pratiques opérationnelles traditionnelles et de développer de nouvelles stratégies. L’approche doit être globale tant les leviers à actionner peuvent être variés. Une quantification des matériaux est indispensable pour optimiser le suivi de la production, améliorer les opérations et, in fine, réduire les coûts opérationnels. À terme, la création et l’exploitation «en ligne» du jumeau numérique de la carrière apporteront de nouveaux moyens d’action. Des outils de mesure et de calcul avancés (distances, surfaces, volumes, pentes, etc.) combinés à une mise à jour plus fréquente des données topographiques des sites permettront de suivre l’évolution de la production au plus près et donc piloter au mieux les opérations.

Efficacité opérationnelle des parcs : 5 leviers à actionner

1. Rationnaliser le nombre de fournisseurs afin de faciliter le suivi technique et simplifier les interventions de maintenance.

2. Massifier les investissements.

3. Miser sur les nouvelles motorisations, notamment hybrides, et les chaînes cinématiques récentes comme les transmissions à variation continue dont l’efficacité énergétique est prouvée.

4. Dimensionner le parc opérationnel à la charge de travail en veillant à maximaliser le taux d’engagement de chaque machine.

5. Faire la chasse aux temps morts et minimiser les temps de ralenti.

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