Suivez-nous :         kit média      
Accueil - Marchés - Carrières – L’abattage mécanisé gagne du terrain

Carrières – L’abattage mécanisé gagne du terrain

24 octobre 2016
<span>Carrières</span> – L’abattage mécanisé gagne du terrain

Justifié par la nature des matériaux à extraire et leurs caractéristique, mais de plus en plus souvent aussi, par la difficulté à obtenir des autorisations de tirs, l’abattage mécanisé gagne progressivement du terrain en carrière. Il reste que les machines et les outils d’excavation (pelles, bulls de ripage ou de fraisage…) sont loin d’être aussi productifs que les techniques de minage. Seul le mineur de surface (ou fraiseuse de roche) parait offrir une réelle alternative en termes de rendement et de coût de production global.

xr40-img_9106« L’explosif est toujours la méthode d’extraction la plus économique et celle qui est préférée dans le monde », affirme Thomas Templier, directeur commercial de Tecman. Si la méthode offre le meilleur rendement, elle n’est pas forcément la plus économique, estime pour sa part Brice Villemotte, responsable régional France, Benelux, Maghreb, et Christian Bianchi, responsable marketing et communication de Montabert. Son coût dépend de la situation géopolitique et de la législation sur les explosifs en vigueur dans les différents pays. En France, où celle-ci est relativement favorable, le minage a le vent en poupe : 80 à 85 % des matériaux sont extraits à l’explosif. En Italie, où elle est nettement plus sévère, la situation est plus favorable à l’abattage mécanisé. C’est également le cas dans les pays du Moyen-Orient qui interdisent le minage, signale Bruno Franche, responsable produits pelles hydrauliques de Volvo Construction Equipment.

Pour les représentants de Montabert, les raisons qui peuvent conduire un exploitant à privilégier l’extraction directe sont multiples. Elles renvoient à des contraintes de sécurité (habitations à proximité de la zone de tirs), réglementaires (interdiction de tir) ou environnementales (limiter la poussière, le bruit et les vibrations). Elles tiennent également à la nature de la production ou à la qualité du produit. L’abattage à l’explosif est exclu pour les roches ornementales ou les enrochements. Les unes sont extraites à la scie à fil diamanté ou à la haveuse ; les autres, à la dent de déroctage en zone faillée ou au BRH. Par ailleurs, la granulométrie est plus difficile à maîtriser avec le minage. Ces contraintes renvoient aussi à la composition du parc matériel du carrier et à sa surface financière. S’il possède déjà des pelles et qu’il préfère éviter d’investir dans une machine de forage, le BRH se présente à lui comme une alternative crédible au plan économique. Bémol, celui-ci trouve ses limites devant les roches trop élastiques (laves…) ou trop homogènes (lave, granit, calcaire compact non faillé).

Pour Christian Laurent, directeur commercial de Sandvik Mining, le choix des moyens d’abattage mécanisé est lié le plus souvent à une interdiction de minage. Il peut l’être également à un besoin de sélectivité, compte tenu de la nature du gisement : une partie de roche est à prendre ou à éliminer avant une exploitation à l’explosif. Dans tous les cas, souligne Christian Laurent, ces moyens ne peuvent être utilisés que si la roche n’est ni trop dure ni trop homogène ni trop abrasive, dans des gisements fracturés. L’exploitant travaille aussi sur des tonnages plus réduit qu’à l’explosif. Au global, l’extraction directe mécanisée reste plus coûteuse que le minage.

The SpeedROC 2F DSI drill rig in a quarry.

En exploitation de carrière, c’est encore la méthode la plus utilisée. Trois facteurs sont à prendre en compte, confirme Philippe Hoerner, expert produit pelles hydrauliques sur chenilles (50-100 t) de Liebherr : le type de roche à extraire, le coût et le rendement de la technique retenue. Avec les moyens d’abattage mécanisés, il est nécessaire de travailler sur des gisements de calcaire stratifiés avec des failles horizontales et verticales pour obtenir des blocs d’une certaine taille (0/800, 0/1 000 mm). Selon lui, 90 % de l’abattage direct s’effectue sur ce type de gisement. Par ailleurs, la productivité est nettement plus faible. En extraction directe, celle d’une pelle de 50 t est divisée par trois ou quatre.

La possibilité d’extraire ou non en direct, le coût du minage (selon qu’il est réalisé en interne ou sous-traité) et l’importance des contraintes d’exploitation (autorisation de minage sur les extensions de carrières, contrôle des vibrations ou des nuisances aux riverains…) déterminent et orientent le choix du gestionnaire de carrières. En abattage direct par exemple, il devra investir dans une pelle surdimensionnée par rapport à celle qui sera utilisée en minage. Un poste qui sera mis en balance avec le coût du minage.

 Le mineur de surface, une alternative crédible

 t1255tl_ss_action_01-vermer« Protection de l’environnement, sélectivité de l’extraction, maîtrise de la granulométrie, modes de chargement des matériaux… Les avantages de la fraiseuse de roche sont nombreux. Dans la comparaison avec l’abattage à l’explosif, ces arguments sont importants, sans parler du rendement et de la possibilité de se passer de foreuses, de chargeuses, de marteaux hydrauliques et de concasseurs primaires », analyse pour sa part Andreas Marquardt, directeur commercial de Wirtgen GMBH. Pour lui, la fraiseuse de roche est compétitive avec le minage sur les roches dures jusqu’à une résistance de 100 MPa. Ce serait même la technique la plus économique et plus productive jusqu’à 50 à 60 MPa. A partir de 100 MPa, et en présence d’un matériau très dense, très compact et très abrasif, le minage est plus efficace, admet Andreas Marquardt. Le mineur de surface souffre de l’usure rapide des pics de taille.

C’est l’avis de François Carrier, responsable produit matériels de carrière chez Bergerat Monnoyeur. Ces raboteuses produisent des matériaux concassés de qualité avec peu de fines et de bons rendements, mais les carriers s’y retrouvent rarement, selon lui, au niveau du coût d’exploitation. Alexis Mulhoff, chef de produit de Komatsu France, y voit une alternative sérieuse au minage avec un coût à la tonne qui mérite sans doute que l’on s’y intéresse.

Alternative liée de plus en plus souvent à l’interdiction de réaliser des tirs en ville, souligne François Carrier, l’abattage mécanisé gagne du terrain. Pour les carriers, c’est l’opportunité aussi de produire des matériaux de qualité contenant une moindre proportion de fines et partant, de réduire le coût à la tonne. « Dans les années à venir, l’abattage mécanisé prendre certainement quelques parts de marché au minage », augure le responsable produit. Alexis Mulhoff abonde : « L’abattage à l’explosif est la méthode la plus volumique et la plus économique, mais elle reste dangereuse et elle produit des nuisances. C’est pourquoi la part de l’abattage mécanisé devrait progresser dans les années à venir. »

J.D